2025年2月21日，在北京舉辦的2025汽車供應鏈新生態大會上，加特蘭微電子科技（上海）有限公司質量總監唐保軍就品質領航生態伙伴案例做了經驗分享。以下為演講實錄：

各位生態鏈伙伴們，大家下午好！我是唐保軍，非常榮幸能有機會與大家分享加特蘭生態鏈的質量建設與實踐。

先為大家介紹一下公司的情況。自2014年創立以來，加特蘭始終站在CMOS工藝毫米波雷達芯片開發與設計領域的前沿，目前公司擁有 400名員工，已申請專利數超過550件，并且與全球超30家OEM展開合作，累計出貨量達1300萬片。我們的產品主要聚焦于汽車雷達生態，目前旗下擁有Alps、Andes、Kunlun三大平臺，這些平臺廣泛應用于智能駕駛領域，涵蓋前后雷達、門雷達、角雷達以及艙內雷達等。

在全生態鏈建設進程中，加特蘭重點關注五個關鍵方向。其一為品牌化。作為中國毫米波雷達行業的領軍企業，客戶滿意度是我們最為看重的指標，也是維護我們品牌質量的關鍵。同時，過去幾年里，加特蘭始終秉持強烈的社會責任感，在綠色化發展方面持續發力，近期取得一些可喜成就。當前，質量價值化是我們工作的重中之重，我們致力于將質量打造成產品價值的核心部分，聚焦于前置質量把控、零缺陷方法論以及高可靠性要求，全力推動質量價值化的實現。當然，質量價值化的達成，高度依賴于標準化建設以及數字化技術的應用賦能。

接下來，我著重為大家深度介紹質量價值化部分。我們先來了解加特蘭產品的生產流程，即當收到客戶需求后，加特蘭首先開展設計工作，隨后進行驗證，再交由供應商進行生產，最終將合格產品交付給客戶。在這個過程中，產品價值呈飛速增長態勢。有數據表明，質量問題發生的時間越晚，所產生的成本越高，而對成本的影響程度卻恰恰相反，早期質量問題對成本的影響更大。所以，我們得出結論是質量前置更具性價比。

那么，加特蘭如何實現質量前置呢？加特蘭推行基于知識的質量前置策略。為了更好地理解這一策略，我們引入“浴盆曲線”。“浴盆曲線”是將產品隨時間變化的失效率劃分為三個階段，即早期失效、偶然失效和損耗失效。在產品投入使用初期，失效率相對較高，隨后迅速下降，進入失效率相對平穩的偶然失效期。隨著時間的推移，由于各種退化機理的作用，失效率又開始上升。從價值化的角度出發，我們期望在這三個階段全面降低失效率。加特蘭從以下框架來實現這一目標：我們深知質量的上限取決于全面的研發能力，這也是加特蘭目前研發人員占比高達74%，博士比例達到65%的原因，同時我們選擇與世界頂級供應商合作，這為我們的質量奠定了堅實基礎。

此外，我們認為標準和體系是守護質量下限的基石，加特蘭持續關注零缺陷方法論的演進，不斷提升產品質量。同時針對車規要求，我們在三個失效階段分別采取特殊的質量管控措施，即在早期失效階段，增加測試篩選方式，降低早期失效和零公里問題在汽車應用中的發生概率；在偶然失效階段，通過改善和細化制程控制，降低偶然失效率；在損耗失效階段，基于大量的可靠性驗證以及對失效機理的深入理解，減緩失效率上升拐點的出現，降低失效率增加的速度，有效降低損耗失效期的失效率。在追求零缺陷的道路上，加特蘭在設計、驗證、量產等各個環節設定了一系列嚴格的指標、要求和系統工程，力求不斷減少缺陷數量，最終實現零缺陷的目標。前面提到標準化是保障質量的基石，在過去幾年，加特蘭深度投入質量體系建設和產品認證工作。目前，加特蘭已成功獲得質量體系管理認證、功能安全認證、網絡安全認證、信息安全認證以及相應的產品認證。

下面，我想特別為大家介紹加特蘭在數字化建設方面的成果。加特蘭構建了供應商管理平臺CSM（Calterah Supply-Chain Management System），該平臺由三個子平臺協同支持。其中，BMS（Business Management System）主要負責準確傳遞客戶端信息與生產信息；TMS（Testing Data Management System） 負責通過系統管理測試數據，確保向客戶交付合格產品；PMS（Process Management System）則用于實時監控生產過程數據，精準把控生產過程質量。通過這三個平臺的協同運作，我們成功構建了加特蘭的供應鏈管理平臺。同時，我們整合所有相關IT數字信息，打造了加特蘭質量看板，通過看板實時跟蹤質量表現，及時做出相應改善，加快響應速度，提升產品質量。

為了讓大家更直觀地了解加特蘭如何實現質量前置，并利用數字化達成質量價值化，我給大家舉個實際案例。加特蘭有一款產品，在制造過程中需要將芯片與PCB機板合封，然后經過測試、包裝、發貨運輸至客戶手中，才算完成整個流程。而PCB板的最終測試結果，需要70 天后才能知曉。在如今競爭激烈的市場環境下，我們思考能否更快獲取結果，加特蘭是怎么做的呢？通過PMS信息，我們發現PCB板的特殊特性參數與noise figure測試項存在一定線性相關性，類似這樣具有相關性的參數還有很多。我們將這些信息整合到CSM系統中，雖然二級供應商認為PCB板的特殊參數都在合格區間內，但經過耦合分析發現，這些參數組合可能導致最終測試失敗。通過這種方式，我們能夠提前70天預測這批產品的良率。這不僅降低了全生態鏈的損失，直接減少了產品的不良成本，避免了二級供應商不必要的賠付，還能根據良率預測提前備貨，按時交付產品，節省了大量時間成本。這個案例完整展示了加特蘭如何運用知識引導，借助數字化實現質量價值化。

最后，作為一個加特蘭的質量人，我想借此機會向大家闡述加特蘭的使命與愿景，我們始終堅信質量在汽車電子領域的重要性，同時認為科技是推動質量提升的核心驅動力。通過數字化技術和生態鏈知識的融合運用，我們不斷改進產品質量，交付令客戶滿意的產品。

謝謝大家！